Промышленные роботы в деле: кейсы от Kawasaki для ИТЭР, «ДиКома» и «Ленмонтажа»



    Сварка – трудоемкий и опасный процесс, поэтому крупные компании начинают внедрять на своих производствах роботизированные комплексы, отказываясь от ручного труда. Так, например, поступили «ДиКом» и «Ленмонтаж», заменив сварщиков-людей роботами от Kawasaki.

    Kawasaki Robotics – японская робототехническая компания, производящая и поставляющая промышленных роботов. Более 100 тысяч роботов установлено на различных производственных комплексах в Европе, Азии, Америке, Африке, России и на Ближнем Востоке.

    По словам генерального менеджера по маркетингу и продажам в Kawasaki Robotics Europe Карстена Штумпфа, простую работу лучше поручить роботу, а человек должен заниматься творчеством.

    «Мы считаем, что роботы должны совместно существовать с людьми. Самое перспективное направление в робототехнике, как по мне, – создание роботов с легкой обучаемостью», – заявил Карстен.

    Роботы-напылители и международный проект ИТЭР


    Задача: напылить медное покрытие на плоские электроконтактные поверхности алюминиевых шин для международного проекта ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor).

    Исполнитель: инновационная компания «Актон» по заказу научно-исследовательского института электрофизической аппаратуры им. Д.В. Ефремова.

    Как это сделано: компанией «Актон» был сооружен робототехнический комплекс, состоящий из контроллера «ОВЕН», камеры напыления, робота Kawasaki RS006L и контроллера Kawasaki E01.



    Сам робот представляет собой механическую «руку», на конце которой установлен газодинамический напылитель. Он имеет 6 степеней свободы, вытягивается в длину на 1,6 м, обладает грузоподъемностью 6 кг, а вес самого аппарата составляет 150 кг.

    Kawasaki E01 – это новый универсальный контроллер, с помощью которой осуществляется управление и программирование робота.

    Подробнее о проекте

    «Машина потребляет не особо много энергии по сравнению со сварочным оборудованием или оборудованием напыления. Пиковое потребление RS006L составляет 5,6 кВ·А в момент запуска: робота включают, и конденсаторы в контроллере начинают заряжаться. В дальнейшем он работает в более «спокойном» с точки зрения энергопотребления режиме», – объяснил Роман Тимофеев, представитель компании Robowizard, официального дистрибьютора Kawasaki Robotics в России.

    ITER – международный проект по созданию экспериментального термоядерного реактора, который реализуется во Франции. В нем принимают участие ученые из ЕС, Китая, Кореи, США, Японии и России.

    Производство мебели для «ДиКома»


    Задача: расширить модельные линии инструментальных тумб и улучшить качество продукта.

    Исполнитель: компания «ФАМ Роботикс» по заказу «ДиКом» – производитель металлической мебели и стеллажей.



    Как это сделано: при выполнении этой задачи использовались точечная контактная и дуговая сварки. Точечную осуществлял робот Kawasaki BX200L, а дуговую – RA006L. Для этого была построена многозонная роботизированная ячейка: в первой зоне ребра жесткости приваривались к стенкам, во второй – соединялись между собой.

    BX200L имеет 6 степеней свободы, но досягаемость больше – 2,5 м. Робот способен поднимать до 200 кг, а вес самого манипулятора составляет 930 кг.

    Технические характеристики RA006L аналогичны RS006L, единственное отличие заключается в наличии специального оборудования для управления процессом дуговой сварки.

    Несмотря на то, что ребра жесткости в принципе можно соединять с помощью той же контактной сварки, было решено использовать дуговую во избежание усложнения формы и повышения цены самих деталей.



    В отличие от сварщиков, к которым зачастую предъявляются высокие требования к квалификации, операторы проходили только инструктаж по работе с РТК. Также работа с роботизированным комплексом легче и безопаснее, чем ручная сварка.

    По словам представителей «ДиКома», после внедрения роботизированного комплекса производительность выросла почти в 10 раз. Подробнее о проекте

    Роботы для строительства стадиона «Санкт-Петербург»


    Задача: сделать сложные пространственные 3D-резы на трубах большого диаметра.

    Исполнитель: компания «Робовэлд» по заказу строительной компании «Ленмонтаж».

    Как это сделано: в этом случае роботы понадобились при производстве металлоконструкций для стадиона «Санкт-Петербург».

    В «Ленмонтаже» посчитали, что выполнить заказ вручную практически невозможно – каждое изделие должно было быть уникальным, на что ушло бы слишком много времени и человеческих ресурсов. Поэтому приняли решение внедрить на производство РТК плазменной резки.

    «Плазменная резка вручную отличается от аналогичной с использованием роботов тем, что робот может сделать это точнее, у него рука не дрогнет. И самое главное: после роботизированной резки, если вся технология организована правильно, в дальнейшем никакой обработки может не потребоваться. А после ручной необходима дополнительная зачистка, отшлифовка», – поясняет Р. Тимофеев.

    Для проведения работ компанией Roboweld был разработан автоматизированный комплекс, состоящий из робота Kawasaki RA006L, модуля линейного перемещения робота, позиционера с зажимным патроном, люнетов и собственно оборудования для плазменной резки.

    ПО, которое использовалось для управления роботом, позволяло создавать управляющие программы на основе имеющихся виртуальных 3D-чертежей труб. Для работы с комплексом требовался всего один оператор в смену, а инженер-программист, который должен был создавать по одному заданию для РТК в смену, благодаря простоте освоения программного обеспечения справлялся со своими недельными обязанностями за день. Как итог: на проектирование, производство и внедрение уникальных труб ушло менее 2 месяцев.



    Больше кейсов о применении промышленных роботов Kawasaki будет рассмотрено на конференции в рамках Robotics Expo. О них расскажет Роман Тимофеев из компании Robowizard – официального дистрибьютора Kawasaki Robotics в России.
    Smile-Expo 166,85
    Компания
    Поделиться публикацией
    Комментарии 7
    • +1
      В «Ленмонтаже» посчитали, что выполнить заказ вручную практически невозможно – каждое изделие должно было быть уникальным, на что ушло бы слишком много времени и человеческих ресурсов.

      Э-э… Как раз «уникальность» это то, где человек лучше. Ибо настройка техники для единичного экземпляра еще та задачка и пока ее сделаешь и отладишь условный «дядя Вася» уже все сделает. Я понимаю, если бы говорилось о точности, как во многих других кейсах — тут понятно. Но уникальность — это что-то странное.

      И да, достопамятная Зенит-Арена с ее проблемами как повод себя порекламировать, увы, не очень хорошая идея.
      • 0
        Человек здесь будет не лучше. Нужна высокоточная резка на не совсем плоской поверхности. В любом случае для человека придётся делать разметку какую-то. Наложить же контур нужной конфигурации на трубу для оператора — вообще не проблема. Плюс сама скорость работы робота будет сильно выше чем у человека.
      • 0

        неужели нету наших отечественных манипуляторов, за те день которые стоит кавасаки у нас могли бы сделать два и лучше, но чуть подождать пришлось бы.

        • 0
          так их и так почти «отечественными» сделали:
          комплекс, состоящий из контроллера «ОВЕН», камеры напыления, робота Kawasaki RS006L и контроллера Kawasaki E01
          ,
          вот мне интересно- у Кавасаки ума не хватает что к нему еще Овен понадобился (должно быть переводчиком с русского работает)?
          • +1
            Контроллер, как правило, отвечает за подать/ убрать заготовку и, возможно, за управление инструментом робота (сварочный аппарат, захваты и пр.).
          • 0
            немного похнычу: на гиктаймс уже как-то писали о примере производства собственных телефонных станций, когда южнокорейские внезапно оказывались значительно дешевле отечественных (и даже самих себя на соседних рынках) и выигрывали все тендеры, гос и не гос
            «западный» бизнес он не всегда такой белый и пушистый как многим кажется
            но это далеко не единственный фактор, конечно же
          • 0
            был сооружен робототехнический комплекс, состоящий из контроллера «ОВЕН», камеры напыления, робота Kawasaki RS006L и контроллера Kawasaki E01

            вижу робота kawasaki, контроллера kawasaki логично не вижу в следствие низкого разрешения фотографии, отчётливо вижу полтора шкафа контроллера «баран»

            Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.

            Самое читаемое