Обзор высокотемпературных FDM-пластиков для промышленной 3D-печати



    Сфера применений аддитивных технологий широка: на одном полюсе — настольные принтеры «только PLA», для декоративного применения, на другом — установки для прямой печати металлами, между ними — оборудование и материалы в ассортименте. Чтобы понять, какие материалы необходимы для получения прочной и легкой детали, двигаемся от персональной печати к промышленной. PLA, ABS, SBS — расходники, которые знакомы всем печатникам. PETG, нейлон, поликарбонат — скорее экзотика. Но это далеко не самые серьезные материалы.

    Где нужны суперпластики?


    Пластики с выдающимися свойствами очень полезны в космосе. Нет, распечатать из пластика ракетный двигатель пока не получится, термостойкость даже близко не та, но для различных деталей вокруг он подойдет идеально. Пример — Stratasys и «климат-контроль» ракет Atlas V. 16 печатных деталей вместо 140 металлических — быстрее, легче, дешевле. И это не теоретический проект, это уже летало в космос.


    Другой пример — авиация. Высота полета ниже, но применение более массовое. Здесь тоже есть резон снижать массу деталей, переходить на пластик там, где это возможно. Применяется в авиастроении и прямая печать металлами, когда речь идет уже о компонентах двигателей или деталях каркаса фюзеляжа, но менее нагруженные конструктивные элементы, такие как вентиляция салона и элементы интерьера, лучше делать из пластика. Это направление развивает, например, компания Airbus.


    Спускаемся с небес на землю: здесь масса уже не так критична, интересны другие свойства инженерных пластиков. Стойкость к агрессивной химии и повышенной температуре, возможность создания недоступных для классических методов структур. При этом — более низкая цена, в сравнении с металлической печатью. Напечатанные изделия используются в медицине, нефтегазовой отрасли, химической промышленности. Как пример — выполненный для иллюстрации в разрезе смешивающий блок со сложной канальной структурой.

    Отличие от привычных пластиков

    Почему не запускать в космос PLA и не делать вентиляционные решетки салона самолета из ABS? К инженерным пластикам применяется ряд требований связанных с устойчивостью к высоким и низким температурам, огнестойкостью, механической прочностью. Как правило, все сразу. Так что, «плывущий» при взаимодействии с окружающей средой PLA или отлично горящий ABS в небо запускать нежелательно.

    Теперь — к тому, какие, собственно, пластики используются в промышленной печати по технологии FDM/FFF.

    Филаменты с поликарбонатом

    Поликарбонат — распространенный в промышленности пластик с высокой ударопрочностью и прозрачностью, производится в том числе и для нужд FDM-печати. Материал лучше держит температуру, чем ABS, устойчив к кислотам, но чувствителен к УФ-излучению и разрушается под воздействием нефтепродуктов.

    Чистый поликарбонат, PC


    Предельная рабочая температура для изделий из поликарбоната — 130 °C. Поликарбонат биологически инертен, изделия из него выдерживают стерилизацию, это позволяет печатать упаковку и вспомогательное оборудование для медицины.

    • Stratasys PC, PC-ISO для принтеров Fortus. Первый — общего назначения, второй — сертифицированный на биосовместимость, для медицинского применения.
    • Intamsys PC;
    • Esun ePC;
    • SEM PC;
    • PrintProduct PC;

    ABS/PC



    Сплав поликарбоната и ABS сочетает возможность шлифовки и окраски, свойственную ABS, с более высокой ударопрочностью и рабочей температурой. Сохраняет прочность при низких температурах — до -50 °C. В отличие от чистого PC, лучше применим в тех случаях, когда необходимо ликвидировать слоистую структуру детали шлифовкой или пескоструйной обработкой. Применение: производство корпусов и элементов органов управления для штучного и мелкосерийного выпуска, замена серийных пластиковых деталей в оборудовании, детали к которому перестали выпускать.


    Филаменты на основе полиамида


    Полиамиды используются в производстве синтетического волокна, это популярный материал для печати методом выборочного лазерного спекания (SLS). Для печати по технологии FDM/FFF в основном используются полиамид-6 (капрон), полиамид-66 (нейлон) и полиамид-12. К общим чертам филаментов на основе полиамида относятся химическая инертность и антифрикционные свойства. Полиамид-12 более гибок и упруг, по сравнению с PA6 и PA66. Рабочая температура — около 100 °C, отдельные модификации — до 120.

    Прежде всего, из полиамида печатают шестерни. Лучший материал для этой цели, с которым можно работать на обычном 3D-принтере с закрытой камерой. Стойкость к истиранию позволяет делать тяги, кулачки, втулки скольжения. В линейке многих производителей присутствуют композитные филаменты на основе полиамида, с еще большей механической прочностью.


    Переходим к самому интересному

    Работать с поликарбонатом или полиамидом можно на обычном 3D-принтере. С описанными далее филаментами сложнее, они требуют других экструдеров и поддержания температурного режима в рабочей камере, то есть, нужно специальное оборудование для печати высокотемпературными пластиками. Исключения бывают — например, в NASA, ради эксперимента, модернизировали популярный в США Lulzbot TAZ для работы с высокотемпературными филаментами.

    Полиэфирэфиркетон, PEEK


    Рабочая температура изделий из PEEK достигает 250 °C, возможен кратковременный нагрев до 300 — показатели для армированных филаментов. Недостатков у PEEK два: высокая цена и умеренная ударопрочность. Остальное — плюсы. Пластик самозатухающий, термостойкий, химически инертный. Из PEEK производится медицинское оборудование и импланты, стойкость к истиранию позволяет печатать из него детали механизмов.


    Полиэфиримид, PEI



    Он же — Ultem. Семейство пластиков, разработанных компанией SABIC. Характеристики PEI скромнее показателей PEEK, но стоимость заметно ниже. Ultem 1010 и 9085 — основные материалы Stratasys для печати функциональных деталей. PEI востребован в аэрокосмической отрасли — масса значительно меньше, в сравнении с алюминиевыми сплавами. Рабочие температуры изделий, в зависимости от модификации материала, достигают 217 °C по информации производителя и 213 — по результатам испытаний Stratasys.

    Преимущества у PEI те же, что и у PEEK — химическая и температурная стойкость, механическая прочность. Именно этот материал Stratasys продвигает как частичную замену металлу в аэрокосмической отрасли, для беспилотников, изготовления оснастки для формовки, быстрой печати функциональных деталей в опытном производстве.

    Компоненты системы охлаждения ракеты Atlas V и пластиковые детали для лайнеров Airbus, приведенные в качестве примера в начале обзора, выполнены из Ultem 9085.


    Полифенилсульфон, PPSF/PPSU


    Еще один материал, который сочетает в своих свойствах температурную стойкость, механическую прочность и устойчивость к химическим воздействиям. PPSF от Stratasys сертифицирован для аэрокосмического и медицинского применения. Позиционируется как сырье для производства вспомогательных медицинских приспособлений, может быть стерилизован в паровых автоклавах. Применяется в производстве деталей для лабораторных установок в химической промышленности.


    Полисульфон, PSU


    Менее распространен по сравнению с PPSU, обладает схожими физическими характеристиками, химически инертный, самозатухающий. Рабочая температура — 175 °C, до 33% дешевле по сравнению с PPSU.


    Сравнение характеристик филаментов


    * прокаливание в течение 2 часов при 140 °C.
    ** Apium PEEK 450 natural, результаты испытаний ударной вязкости аналогичными методами отсутствуют. Термостойкость указана для ненаполненного PEEK.

    Данные приведены для филаментов Stratasys, за исключением PEEK. Если указан диапазон значений, значит испытания проводились вдоль и поперек слоев детали.

    О композитных филаментах


    Большинство материалов для FDM-печати имеют композитные версии. Если говорить о PLA, то в него добавляют порошки металлов или дерева, для изменения эстетических свойств. Инженерные филаменты армируются углеволокном, для увеличения жесткости детали. Влияние таких добавок на свойства пластика зависит не только от их количества, но и от размера волокон. Если мелкодисперсный порошок можно считать декоративной присадкой, то волокна уже значительно изменяют характеристики пластика. Само по себе слово Carbon в названии материала еще не означает выдающихся свойств, нужно смотреть результаты испытаний. Для примера: Stratasys Nylon12CF обладает почти вдвое большей прочностью на разрыв, при испытании вдоль слоев, чем Nylon12.

    Экзотический вариант — реализация непрерывного армирования от Markforged. Компания предлагает армирующий филамент для совместной FDM-печати с другими пластиками.

    Другие специфические свойства


    Инженерные пластики — это не только стойкость к высоким температурам и механическая прочность. Для корпусов или боксов для хранения электронных устройств, а также в условиях работы с легковоспламеняющимися летучими жидкостями необходимы материалы с антистатическими свойствами. В линейке Stratasys это, например, ABS-ESD7.


    Обычный ABS не обладает стойкостью к ультрафиолетовому излучению, что ограничивает его использование без защитного покрытия на открытом воздухе. В качестве альтернативы предлагается ASA, характеристики которого близки к ABS, за исключением наличия УФ-стойкости.


    Оригинальная альтернатива

    Пластик может заменить металл во многих областях, так как превосходит его в легкости, тепло- и электроизоляции, стойкости к реагентам. Но до физических показателей металлических изделий распечатки из лучших FDM-филаментов не дотягивают.


    Химический гигант BASF предлагает FDM-филамент Ultrafuse 316LX, с массовой долей нержавеющей стали в 80%. Деталь печатается на FDM-принтере, а затем помещается в печь, где связующий пластик выжигается, а металл спекается. Получаемая таким образом деталь выходит значительно дешевле изготовленной методом прямой печати металлом. При наличии FDM-принтера и подходящей печи, нового оборудования вообще не понадобится.


    Отметим, что похожее решение предлагает компания Virtual Foundry — ее Filamet, с порошком бронзы или меди, запекается аналогичным образом. Выбор металла намекает скорее на декоративное, чем на инженерное применение.

    У AIM3D своя реализация подобного принципа — принтер ExAM 255 работает не с филаментом, а с гранулами. Это позволяет использовать для FDM-печати сырье, которое обычно применяется в установках MIM, Metal Injection Molding. Для спекания детали компания предлагает печь ExSO 90. Можно печатать и пластиковыми гранулами, что обычно дешевле, чем использование традиционного филамента.

    Специальная техника для инженерных пластиков

    Подытожим. Если совсем в двух словах: рассмотренные расходники отличаются от привычных материалов высокой температурой печати, что требует применения специального оборудования, и серьезной термостойкостью и механической прочностью изготовленных деталей. Для работы с такими филаментами нужны 3D-принтеры с рабочей температурой экструдера от 350 °C и термостабилизированной рабочей камерой. Специалисты Top 3D Shop помогут вам с подбором промышленного 3D-принтера и пластиков для решения самых интересных задач.

    Хотите больше интересных новостей из мира 3D-технологий?

    Подписывайтесь на нас в соц. сетях:

    Top 3D Shop 91,42
    Ваш эксперт на рынке 3D-техники
    Поделиться публикацией
    Комментарии 17
    • 0
      > затем помещается в печь, где связующий пластик выжигается, а металл спекается

      А как добиваются того, чтобы модель при этом не деформировалась?
      • +1
        Из-за высокого содержания порошка масса получается текучей под давлением, но не текучей под собственным весом. Таким образом, нагревают по соответствующему графику — то есть не слишком быстро, что нужно испаряется, окисляется. Происходит порошковое спекание — это тоже твердофазная штука, оплавление происходит только местами. Может Вы знаете — радиус частицы прямо влияет на температуру плавления. Да, да, чем меньше радиус, тем меньше температура плавления. Та к и работает порошковое спекание. Правда тут есть одна тонкость/заморочка — усадка изделия после спекания. Она правда, довольно однородна и не слишком велика так что приспособиться нетрудно.
        • 0

          То есть сталь получается пористая. Пористая сталь хуже хорошего пластика по прочности.

      • 0

        Есть желание делать корпуса некоторых устройств. Из требований — работа на улице, стойкость к морскому климату (и чайкам конечно же), вибростойкость для автомобильного и корабельного использования, чтобы обеспечивалась прочность уровня "можно наступить" при адекватной толщине стенки. Какое оборудование и пластики можно использовать для этого?

        • 0
          Минимум ASA, далее УФ-стойкие полиамиды, ну и Ultem. Но надо габариты прикидывать еще и считать целесообразность.
          • 0
            А Вы уверены что литье в форму под давлением — не Ваш вариант? Просто для всяких воздуховодов, хитрых конструкций где распределяются потоки жидкости или газа — 3Д печать — самое то. А вот «можно наступить» в условиях 3д печати дается неоправданно дорого. Да, пробные экземпляры можно сделать, но там из-за волокнистой структуры и влаго/воздухопроницаемость определенная возможны и устойчивость к наступлению похуже. Может всё-же литье под давлением, пресс-форма, капрон/нейлон? Моряки капрон любили, насколько помню — всякие буи и т.д. из него делались.
            • 0

              Для литья у нас партии маловаты, скорее всего. Сейчас делаем на стороне либо токарно-фрезерными работами из капролона, либо из чего-то типа стеклоткани, но там уже габариты побольше, не сильно в курсе про эту технологию. Проблема как всегда традиционная — долго, дорого, с косяками.

              • 0
                Капролон — это тот же нейлон практически, так что рядом.
            • 0
              Любой принтер с цельнометаллическим хотэндом, полиамид с присадкой от УФ лучей.
            • 0
              А существуют уже «бытовые» принтеры (до 200К цены), которые умеют печатать PEEKом и полисульфоном? И которым не надо на изготовление 1 детали пять раз экструдер чистить.
              • 0
                Я бы сказал, что нет.
                • 0
                  Насколько я себе представляю, тоже — нет. И цена такого филамента около 800 евро на килограмм. Это 3Д4 — включая НДС.
                  • 0
                    Такой — какой? И чей?
                    • 0
                      Я глянул первый подвернувшийся ценник в Гугле для филамента PEEK. что-то типа 3D4 название. В общем филамент дорогой
                      • 0
                        Ultem который не к Stratasys в разы дешевле. PEEK дорогой, это главный его минус как по мне.
                    • 0
                      Будет дешевле, раз в 10
                  • 0
                    Добавлю, что капрон и нейлон плохо пропускают газы и жидкости, и сами не отдают в среду, поэтому из них можно делать лабораторную посуду и кюветы для работы с газами, например, для оксиметрии.

                    Только полноправные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.

                    Самое читаемое