Пользователь
0,0
рейтинг
23 марта 2015 в 14:49

Пять вещей, которые можно распечатать на 3D-принтере. Часть №1: костюм «Железного человека»

В этом материале я собрал опыт пяти «ТриДэПечатников», которые рассказали о самых интересных и необычных вещах, которые им приходилось создавать на своих принтерах. Материалы получились настоящими пособиями – пошаговыми инструкциями, которые помогут начинающим обладателям 3D-принтеров. Из-за этого фотографий и текста оказалось непозволительно много, поэтому я поделил один большой материал на пять небольших. Сегодня у нас первая часть, которая расскажет, как с помощью принтера и отсутствующего софта сделать себе костюм «Железного человека», идеально подходящий по размеру именно на вашу фигуру.



Имя и фамилия автора проекта: Константин Тарханов
Название модели принтера: PICASO 3D Designer
Стоимость принтера: 115 тысяч рублей
Приблизительный вес: 11 кг
Приблизительные размеры: 64 x 50 x 46 см
Основные плюсы принтера по мнению автора:
  • печать АБС пластиком за счет закрытой камеры и подогреваемого стола;
  • высокое качество печати (50 микрон);
  • наличие сервисной поддержки от отечественного производителя.

Основные минусы:
  • шумный при использовании дома.

Количество потраченного времени на печать: 1232 часа
Количество потраченного материала: 10260 метров (почти) пластика.
Финансовые расходы на материал зависят от выбора пластика. Тут был REC ABS натуральный.

Я хочу рассказать, как напечатать на моём принтере вот такой уникальный, на мой взгляд, костюм «Железного человека». Расскажу о подготовке и реализации – от появления идеи до её воплощения.

Все началось с выхода в прокат фильма «Железный человек»: меня сразу поразил масштаб картины. Появилось какое-то странное чувство долга (наверное, проникся героической философией фильма) создать нечто такое же эпичное как то, зрелище которым стал фильм. Перепробовав множество вариантов создания такого же костюма, я добрался до идеи напечатать его на 3D принтере (что мне, кстати, пока что неплохо удается). Но на данный момент идея всё еще в активной стадии реализации. Создание такого костюма – дело не одного дня…

Найдя всё, что было в доступе, нужно было реализовать это в 3D-формате для дальнейшего переноса в *.stl файл и последующей печати. Выбор пал сразу на несколько программ в области 3D-моделирования.
При создании модели были использованы 3D Studio Max, Blender, ZBrush и громадное количество времени на само моделирование.

Проект не обошелся без привлечения других людей. Так я познакомился с замечательным человеком и профессионалом в области 3д-моделирования – Злочевским Сергеем (aka Sergey-Haker). Он-то и выполнил большую часть по работе с 3-х мерной моделью.

С его слов:
«Когда Костя предложил мне участие в этом проекте, я сначала не совсем понимал, что именно нам нужно будет делать, а главное – как это все реализовать. Создание модели с нуля было бы долгим и трудоемким процессом, поэтому мы решили взять модель-образец и довести её до нужного состояния. Изначально попробовали переделать модель для бумажной выкройки, но она была в печальном виде, так что взяли более подходящую художественную модель и уже с нее начали моделировать».


3D Max – пакет для работы с 3-хмерными моделями — предоставляет широчайший выбор инструментов, поэтому основная работа была проделана в нем. Обложившись материалами, фотографиями, схемами, приступили к работе. Модель костюма представляла собой внешнее подобие «брони» киногероя, поэтому основная работа – это удаление всего ненужного, выравнивание, соединение между собой частей модели (но важно соблюдать максимальную схожесть с оригиналом!) Я потратил много времени на переделку модели, но оно того стоило.
Итогом нашего труда стало это:





Далее возникла проблема подгонки размеров под меня, решили её мы достаточно оригинально. Взяли Kinect от Xbox360. Подключили сканер к компьютеру на windows 8.1, воспользовались стандартными программами операционки, правда пришлось скачать несколько драйверов и достаточно долго повторять попытки самого процесса сканирования. В итоге получилось как-то так.





Получив точнейшие размеры в 3D, нужно было объединить их со смоделированнымым костюмом.





Откалибровать каждую деталь костюма пришлось отдельно, пропорциональное изменение размеров делало броню негодной для носки. В итоге на мне он смотрелся вот так.















Настало время самой печати, и я очень рад, что принтер не подвел. Печать велась на PICASO 3D Designer при помощи программы POLYGON FOR DESIGNER ver.1.3.

А вот как деталь выглядела в самой программе и после печати:















После того, как будет напечатан весь костюм, мне предстоит очень долгий и нудный этап обработки, покраски и сборки. Конечно, не как у Тони Старка, но тоже не быстро. И это будет темой отдельного материала.



































На этом точку не ставим. Потому что костюм продолжает создаваться. В конце концов, киногерой построил его не за один день. Так что и у нас есть небольшой временной задел!..

А пока — вот временные и материальные (в смысле — на материалы, а не деньги) затраты.



Кажется, у кого-то много свободного времени…

Что касается количества затраченного пластика: не все детали были спроектированы удачно с первого раза. После разработки, печати и примерки некоторые детали приходилось переделывать и печатать еще раз. При печати сложных деталей приходится использовать поддержку, которая печатается тем же ABSом, на это уходит довольно много материала. Данный проект реализовывается при поддержке компании REC (спасибо им за натуральный пластик), поэтому соориентировать могу только по объему затраченного пластика — около 30-35 катушек.

Несколько фотографий шлема:















Окончание работ запланировано на осень. Надеюсь, к этому моменту костюм будет полностью готов.
Анатолий @ababkin86
карма
7,0
рейтинг 0,0
Реклама помогает поддерживать и развивать наши сервисы

Подробнее
Реклама

Самое читаемое

Комментарии (24)

  • +2
    Ждём-с продолжение процесса!

    А какова вышла стоимость именно самой распечатки? Т.е. непосредственно затраченных материалов. Сперва 115 тысяч принял не за стоимость принтера, а за стоимость пластика…
    • 0
      Судя по 5 коробкам белого ABS пластика, по 1390р каждая, вышло 6950р?
      • 0
        Если так, то дешевле, чем покупать в магазине (если где-то они продаются). Не считая затраченных усилий, электроэнергии, времени и полученного удовольствия, разумеется.
    • +2
      кстати, отличный вопрос! обновил:
      Количество потраченного времени на печать: 1232 часа
      Количество потраченного материала: 10260 метров (почти) пластика.

  • +1
    За ним уже выехали правообладатели… ;(
    • 0
      Железный человек не убоится каких-то там правообладателей!
  • +2
    Ещё интересное про костюмы и 3д-печать: first-keeper.livejournal.com/178058.html

    И получившийся результат:
    image

  • –1
    Ковер, чугунные батареи, бумажка и листок, антресоль — сразу видно, где это делали =)
  • +1
    Косплей выходит на новый уровень)
  • 0
    Энтузиазма много, инженерной смекалки мало)
    • +1
      Да Вы просто завидуете, что у Вас таких игрушек нет! )
  • 0
    Отлично! Когда первый полёт запланирован в новом костюме?
    • 0
      только к осени закончится сборка и настройка оборудования. потом нужно будет компактный двигатель изобретать и куда-то его встраивать…
      • 0
        Сдается мне, что без металлического поддерживающего каркаса Ваш костюм развалиться довольно быстро.
        Куда более интересена такая сборка -> www.youtube.com/watch?v=1EYbfkgVyJ4
        • 0
          Склонен согласиться что пластик в таких больших но тонких деталях весьма хрупок, в таком костюме можно разве что позировать и ходить — осторожно.)
  • 0
  • 0
    печать АБС пластиком за счет закрытой камеры и подогреваемого стола;

    А нельзя ли уточнить — какая температура в камере получается и какая температура стола?
    • 0
      250 — температура экструдера
      100-110 — температура стола
      В камере — примерно 50
      Тут суть в том что пла независим от окружающей среды при печати, а абс привередлив
      • 0
        да мы тут как раз с ABS развлекаемся — или не пристает к столу, или выгибает, или при отдирании от стола и подпорок расслаивается.
        • 0
          Так от подпорок отрезать надо, а не отдирать (от стола тоже лучше какой-нибудь тонкой лопаточкой отделять). Я на своем принтере сколько печатал, две единственные серьезные проблемы с которыми сталкивался — либо обрушение поддержки или куска детали при печати, либо отсутствие поддержки там где она неожиданно понадобилась.
          • 0
            Ну вот, например, скрин слоя из slic3r

            расстояние между подпорками и телом, отмеченное стрелками, нигде в настройках не задается, а в кружочке получается блямба, которая пристает к телу весьма плотно, там только ножичком с большим усилием… В Cura подпорки можно отодвинуть, но тут оказывается что те блямбы не давали трескаться…

            А если то же самое уронить на бок, то, если от основания не отдерет, то трескается со страшной силой

            Будем какой-то велосипед изобретать с нагревом
            • 0
              Ну, подпорки можно вручную сделать, я пришел к выводу что это наиболее рациональный подход.
              • 0
                А в чем вы подпорки вручную делаете?

                PS: картинки к предыдущему комменту

                habrastorage.org/files/acb/be8/5a3/acbbe85a388a453288659775c5c93e70.jpg

                habrastorage.org/files/260/721/273/26072127373142d48565c92de4b299ea.JPG
                • 0
                  Да там же где и основную модель — в максе. Выбрал примитив Spike или Box — и вперёд) Иногда приходится делатьфигурные относительно сложные подпорки, но даже в тяжелом случае работы не больше чем на полчаса, а счищается такая хрень куда проще автоматически генерируемых подпорок.

Только зарегистрированные пользователи могут оставлять комментарии. Войдите, пожалуйста.